近日，黃渤海新區(qū)科技企業(yè)煙臺產(chǎn)研鑫合新材料有限公司成功研制出國內首臺超聲波增減材一體式加工制造設備，填補了我國在超聲波固相增材制造（UAM）領域的技術*。這一重大技術突破，標志著我國在高端裝備制造領域邁出了堅實一步，為制造業(yè)轉型升級提供了全新的技術路徑，有望在航空航天、新能源汽車、光伏產(chǎn)業(yè)等領域發(fā)揮重要作用。

走進黃渤海新區(qū)八角灣國際科創(chuàng)中心的企業(yè)廠房內，一臺外觀銀灰色的設備不斷發(fā)出高頻“嗡嗡”聲。隨著機械臂的精準移動，一層層金屬箔材被迅速“焊接”成型，整個過程沒有火花四濺，也沒有高溫灼燒的痕跡，這就是煙臺產(chǎn)研鑫合*新研制的超聲增材制造設備。

增材制造，通常也被稱為3D打印，而超聲波增材制造，顧名思義是一種利用超聲波振動逐層堆疊金屬箔材的先進制造技術。與傳統(tǒng)熔焊工藝相比，其*大的優(yōu)勢在于低溫加工，避免了材料因高溫導致的氧化、相變及殘余應力等問題，尤其適用于異種金屬連接和功能梯度材料的制備。

“這臺設備可實現(xiàn)6000瓦輸出功率，能夠滿足銅、鋁、鎳、鈦等多種功能材料及梯度材料的制備需求。”煙臺產(chǎn)研鑫合總經(jīng)理孫磊介紹，該設備同時還可實現(xiàn)銅/鋁、鋁/鈦等異質材料的高質量復合增材制造，為輕量化功能材料制備、熱敏感器件無損植入等領域提供了全新的解決方案。

長期以來，超聲波增材制造技術被國外壟斷，關鍵設備進口不僅價格高昂，還受到嚴格的技術封鎖。“以設備核心部件超聲焊頭為例，國外進口產(chǎn)品的價格高達30萬美元，而我們自主研制的超聲焊頭成本僅為進口產(chǎn)品的七分之一�！睂O磊表示。

這一突破的背后，是研發(fā)團隊歷時12年的技術攻關。作為國內*研發(fā)超聲波增材設備的團隊，煙臺產(chǎn)研鑫合已在相關領域申請多項專利。團隊通過自主研發(fā)，不僅攻克了高功率超聲波發(fā)生器的穩(wěn)定性難題，還創(chuàng)新性地將增材制造與減材加工模塊集成于一體，解決了傳統(tǒng)分段加工導致的界面性能下降問題。

在黃渤海新區(qū)和山東產(chǎn)研院（煙臺）的支持下，相關技術迅速成熟并進入產(chǎn)業(yè)化階段。目前，該設備已具備批量化生產(chǎn)能力，未來將廣泛應用于航空航天、新能源汽車、光伏、無人機等領域。

“在航空航天領域，輕量化、高強度材料的需求日益增長，而超聲波增材制造能夠實現(xiàn)鋁/鈦等異種金屬的高強度連接，大幅降低結構重量。”孫磊介紹，“在新能源汽車領域，該技術可用于電池散熱結構、電機部件的制造，提高能效比。”與傳統(tǒng)制造工藝相比，超聲波增材制造不僅效率更高，還能減少材料浪費，降低能耗，符合綠色制造的發(fā)展趨勢。

“未來，我們將繼續(xù)秉承創(chuàng)新驅動發(fā)展的理念，不斷加大研發(fā)投入，持續(xù)優(yōu)化產(chǎn)品性能，拓展應用領域。同時，公司將加強與國內外高校、科研機構的合作，共同開展前沿技術研究，推動超聲波固相增材技術的不斷進步，為制造業(yè)的轉型升級作出更大的貢獻�！睂O磊說。